Masat për të përmirësuar jetën e mykut të hedhur në lidhje me aliazh alumini-magnez

Si një pajisje e rëndësishme e përpunimit, format e hedhjes së vdesit nga aliazh alumini-magnez kanë një ndikim të drejtpërdrejtë në cilësinë e produktit dhe përfitimet ekonomike të kompanisë. Materiali i mykut dhe teknologjia e trajtimit të nxehtësisë janë faktorët kryesorë që ndikojnë në jetën e formave të hedhjes së vdesit të aliazhit alumini-magnez. Ky artikull analizon mënyrat kryesore të dështimit të kallëpeve të hedhjes së vdesit nga aliazh alumini-magnez, prezanton shkurtimisht çeliqet tipikë të mykut dhe metodat e zakonshme të trajtimit të nxehtësisë dhe tregon se një përzgjedhje e arsyeshme e materialeve të mykut dhe proceseve të trajtimit të nxehtësisë mund të përmirësojnë ndjeshëm stabilitetin termik të mykut , rezistenca ndaj konsumimit dhe qëndrueshmëria termike. Karakteristika të tilla si lodhja dhe përçueshmëria termike, duke rritur kështu jetën e shërbimit të mykut.

Mënyra e dështimit të mykut të hedhjes së aliazhit alumini-magnez

Forma e hedhjes së vdesit nga aliazh alumini-magnez është një formë formuese që përdoret për hedhjen e hedhjeve të aliazhit të aluminit-magnezit në një makinë hedhëse të hedhjes. Temperatura sipërfaqësore e zgavrës mund të arrijë rreth 600 ℃ gjatë punës, dhe lëngu i shkrirë aliazh alumini-magnez është i lehtë për t'u ngjitur në materialet e çelikut. Zbatimi i shpeshtë i veshjeve anti-ngjitëse në zgavrën e mykut shkakton luhatje të mëdha në temperaturën sipërfaqësore të zgavrës. Mënyrat kryesore të dështimit janë ngjitja e mykut, erozioni, lodhja termike dhe konsumimi. Kur struktura e zgavrës së mykut është komplekse dhe ka përqendrim të stresit, kallëpi gjithashtu do të prishet dhe do të dështojë nën veprimin e kombinuar të ngarkesës termike dhe ngarkesës mekanike.

1.1 Myk ngjitës

Kur pjesët e aliazhit të aluminit dhe magnezit dhe sipërfaqja e mykut janë duke lëvizur, për shkak të sipërfaqes së pabarabartë, stresi lokal i disa pikave të kontaktit tejkalon forcën e lëshimit të materialit për t'u bashkuar, dhe nyjet e lidhura janë qethur dhe thyer dhe shkëputur, duke bërë materiali sipërfaqësor i kallëpit Transferoni në copën e punës ose bini.

1.2 Erozioni

Kur sipërfaqja e mykut është në kontakt me lëngun e aliazhit alumini-magnez për lëvizje relative, flluska formohet në kontaktin midis lëngut dhe mykut çahet dhe prodhon ndikim të menjëhershëm dhe temperaturë të lartë, duke bërë që sipërfaqja e mykut të formojë gropa dhe gropa të vogla. Lëngu i aliazh aluminit dhe magnezit dhe grimcat e vogla të ngurta bien me një shpejtësi të lartë dhe ndikojnë vazhdimisht në sipërfaqen e mykut, duke shkaktuar humbjen e materialit lokal dhe duke formuar gropa dhe gropa në sipërfaqen e metalit. Nën veprime të përsëritura, çarje të lodhjes do të zhvillohen në sipërfaqen e gropës, madje do të ndodhin fraktura lokale.

1.3 Lodhja termike

Sipërfaqja e kallëpit i nënshtrohet vazhdimisht ngrohjes dhe ftohjes për të shkaktuar lodhje dhe për të formuar çarje. Arsyeja kryesore për çarjen e mykut të hedhjes së vdesit nga aliazh alumini-magnez është ndryshimi midis temperaturës së derdhjes dhe temperaturës së ngrohjes së mykut. Sa më i madh të jetë ndryshimi i temperaturës, aq më shpejt shpejtësia e ftohjes, aq më lehtë do të ndodhin çarje të lodhjes termike. Së dyti, shpejtësia e ciklit termik, procesi i trajtimit të nxehtësisë së mykut dhe trajtimi i sipërfaqes është gjithashtu i lidhur ngushtë.

1.4 Vish

Për shkak se fërkimi midis sipërfaqes së mykut dhe pjesëve të përpunuara të aliazhit të aluminit-magnezit me temperaturë të lartë nuk mund të lubrifikohet dhe pjesët e punës me temperaturë të lartë oksidohen, sipërfaqja e zgavrës së mykut zbutet dhe zbutet, dhe fortësia e ulët rrit veshin. Veshja e rëndë parandalon që myku të përpunojë produkte të kualifikuara. Dalja në pension është e pavlefshme.

1.5 Pushim

Fenomeni që myku i hedhjes së vdesit nga aliazh alumini-magnez ka çarje të mëdha ose ndarje të pjesshme gjatë punës dhe humbet aftësinë e tij normale të shërbimit quhet dështim i thyerjes. Fraktura e mykut zakonisht manifestohet si fragmente lokale ose i gjithë myku është i thyer në disa pjesë.

Përzgjedhja e aliazhit të aluminit Magnezit Vdesin hedh çeliku

Lloji i materialit të mykut, përbërja kimike, struktura metalografike, fortësia, qëndrueshmëria, struktura hipoploide dhe faktorë të tjerë gjithëpërfshirës janë arsye të rëndësishme për dështimin e formave të hedhjes së vdesit të aliazhit alumini-magnez. Kushtet e këqija të punës kërkojnë që format e hedhjes së vdesit të aliazhit të aluminit-magnezit të kenë të lartë Performanca e qëndrueshmërisë anti-zbutjes dhe rezistencës ndaj të ftohtit dhe lodhjes së nxehtësisë, ka rezistencë të mirë ndaj temperaturës së lartë, presionit të lartë dhe aftësisë së gërryerjes së aliazhit të aluminit-magnezit me temperaturë të lartë dhe me shpejtësi të lartë forcë dhe rezistencë të lartë.

2.1 3Cr2W8V (H21) çelik

Përmban më shumë elementë tungsteni, kromi dhe vanadiumi, ai ka qëndrueshmëri të lartë, qëndrueshmëri kalitjeje dhe forcë termike. Shtë i përshtatshëm për forma të hedhjes së vdesit me kapacitet të lartë mbajtës, forcë të lartë termike dhe qëndrueshmëri të lartë të kalitjes.

Çeliku 2.2 4Cr5MoSiV1 (H13)

Ka rezistencë dhe rezistencë të lartë ndaj lodhjes nga të ftohtit dhe nxehtësia dhe nuk është e lehtë të prodhohen çarje të lodhjes termike. Edhe nëse shfaqen çarje të lodhjes termike, ato janë të holla dhe të shkurtra dhe nuk janë të lehta për tu zgjeruar. Nuk ka nevojë të nxehet para përdorimit dhe mund të ftohet me ujë çezme. Forca termike.

2.3 4Cr5Mo2MnSiV1 (Y10) çelik

Shtohet molibden me një fraksion masiv prej rreth 2%, i plotësuar nga elementë të tillë si vanadium dhe baltë për të përmirësuar stabilitetin termik, dhe sasi të përshtatshme të silicit dhe manganit shtohen për të rritur forcën e matricës, me performancë të mirë të lodhjes termike dhe rezistencë ndaj korrozioni i metaleve të shkrirë.

2.4 4Cr5MoSiV (H11) Çelik

Ajo i përket çelikut të nxehtë të tungstenit. Ka rezistencë të mirë në kushte të temperaturës mesatare, forcë të mirë termike, performancë të lodhjes termike dhe rezistencë të caktuar ndaj konsumimit. Airshtë shuar ajri dhe nxehtësia trajtohet në kushte më të ulëta të temperaturës austenitizuese. Deformimi është i vogël, tendenca për të prodhuar shkallë oksidi gjatë shuarjes së ajrit është e vogël dhe mund t'i rezistojë efektit të erozionit të aluminit të shkrirë.

2.5 Çeliku 3Cr3Mo3VNb (HM3)

Një lloj i ri i çelikut të ngurtë të forcimit të nxehtësisë me forcë të lartë dhe rezistencë, i cili shton elementin gjurmë Nb në kushtet e përmbajtjes së ulët të karbonit për të përmirësuar rezistencën e zbutjes dhe forcën termike, ka efekt të dukshëm të forcimit sekondar të zbutjes dhe mund të kapërcejë në mënyrë efektive myk Dështimi i hershëm për shkak ndaj konsumit termik, lodhjes termike, plasaritjes termike, etj.

2.6 4Cr3Mo3SiV (H10) Çelik

Ka fortësi më të lartë, rezistencë ndaj nxehtësisë dhe rezistencë ndaj konsumit në temperaturën e punës prej 500 ~ 600, dhe ka qëndrueshmëri shumë të mirë dhe rezistencë të lartë, rezistenca e zbutjes dhe qëndrueshmëria termike janë më të larta se çeliku H13, rezistenca ndaj ndikimit Fortësia dhe rezistenca ndaj thyerjes janë më të larta se ajo prej çeliku 3Cr2W8V. Kur temperatura e kalitjes tejkalon 260 ℃, fortësia e çelikut është më e lartë se ajo e çelikut H13. Përdorimi i materialeve të forta dhe të forta të mykut është një masë shumë e rëndësishme për të përmirësuar performancën e kallëpeve të hedhjes së vdesit nga aliazh alumini-magnez dhe për të zgjatur jetën e shërbimit të mykut. Për shembull, një myk i caktuar përpunohet drejtpërdrejt nga çeliku 3Cr2W8V. Përmasat φ180x85 mm, kërkesa e fortësisë 42 ～ 46HRC, mund të hidhen vetëm 249 në prodhimin dhe përdorimin,

900 copë. Më vonë, ajo u bë me 4Cr3Mo3SiV, dhe jeta e shërbimit u rrit në 1000.000 copë.

Përzgjedhja e procesit të trajtimit të nxehtësisë për mykun e hedhjes së ngurtë të aliazhit alumini-magnez

Trajtimi i nxehtësisë i mykut të hedhjes së aliazhit të aluminit-magnezit duhet të ndryshojë strukturën e çelikut të mykut, në mënyrë që kallëpi të marrë strukturën dhe performancën e kërkuar dhe të zgjasë jetën e shërbimit të mykut. Specifikimi i procesit të trajtimit të nxehtësisë duhet të përcaktohet në përputhje me materialin e formës, formën, madhësinë dhe kompleksitetin e mykut.

3.1 Trajtimi para nxehtësisë

Trajtimi para-ngrohjes i mykut të hedhjes së vdesit mund të miratojë tre procese: pjekja e vazhdueshme, pjekja izotermale dhe shuarja dhe trajtimi i nxehtësisë së zbutjes. Qëllimi është që të merret një strukturë e njëtrajtshme dhe karabit i shpërndarë përpara trajtimit përfundimtar të nxehtësisë për të përmirësuar fortësinë dhe fortësinë e çelikut. Procesi i vazhdueshëm i pjekjes është relativisht i thjeshtë, dhe gjithashtu mund të merret një strukturë më e mirë kokërr pearlit. Për format e hedhjes së vdesit me forma komplekse dhe kërkesa të larta, pjekja izotermale mund të përdoret për të marrë një strukturë më ideale të pearlitit grimcuar.

3.2 Shuarja dhe ngrohja paraprake

Çeliku i mykut me hedhje të ngurtë është kryesisht çeliku me aliazh të lartë me përçueshmëri të dobët termike. Masat e ngrohjes shpesh merren gjatë shuarjes dhe ngrohjes. Numri i ngrohjes dhe temperaturës varet nga përbërja e çelikut të vdesin dhe kërkesat për deformimin e mykut. Për kallëpet me temperaturë të ulët shuarjeje, formë të thjeshtë dhe kërkesa të ulëta për deformim, duhet të kryhet një ngrohje paraprake (800 ℃ ～ 850) gjatë ngrohjes së shuarjes pa plasaritje. Për kallëpe me shuarje të temperaturës më të lartë, forma komplekse dhe kërkesa të larta për deformim, është e nevojshme ngrohja paraprake sekondare (600 deri 650 ° C, 800 deri 850 ° C). Qëllimi është të zvogëlojë stresin e gjeneruar gjatë procesit të ngrohjes dhe në të njëjtën kohë të bëjë strukturën e përgjithshme të mykut uniforme.

3.3 Ngrohja e shuarjes

Temperatura e ngrohjes së shuarjes së mykut të hedhjes mund të zbatohet në përputhje me specifikimet e ngrohjes së shuarjes së secilës shkallë të çelikut. Për shembull, temperatura e shuarjes së çelikut 3Cr2W8V është 1050 ~ 1150, dhe temperatura e shuarjes së çelikut H13 është 1020 ~ 1100. Në mënyrë që të sigurohet shpërbërja e plotë e karbideve, të merret austeniti i njëtrajtshëm dhe të merret një performancë e mirë në temperaturë të lartë, koha e mbajtjes së shuarjes dhe ngrohjes së kallëpeve të hedhjes së vdesit duhet të zgjatet në mënyrë të përshtatshme. Në përgjithësi, koeficienti i mbajtjes së ngrohjes në furrën e banjës me kripë është 0.8 ~ 1.0min / mm.

3.4 Shuarja dhe Ftohja

Shkalla e shuarjes së vajit është e shpejtë dhe mund të merret një performancë e mirë, por tendenca e deformimit dhe plasaritjes është e madhe. Në përgjithësi, ftohja e vajit përdoret për forma të hedhjes së vdesit me forma të thjeshta dhe kërkesa të ulëta deformimi; për format e hedhjes së vdesit me forma komplekse dhe kërkesa të larta të deformimit, duhet të përdoret shuarja hierarkike për të parandaluar deformimin dhe çarjen e mykut. Ftohja e shuarjes duhet të jetë sa më e ngadaltë që të jetë e mundur për të zvogëluar deformimin e shuarjes, ngrohjen dhe shuarjen në një furrë me rezistencë ndaj vakumit, ftohja mund të miratohet shuarja e gazit. Ngrohja dhe shuarja në një banjë me kripë dhe shuarja e gradimit mund të miratohet kur ftohet. Kur kallëpi shuhet dhe ftohet, duhet të zbutet menjëherë pasi të jetë lagur dhe ftohur në 150 200 dhe nuk lejohet të ftohet në temperaturën e dhomës.

3.5 Kalitje

Fortësia e mykut të hedhjes së vdesit arrihet me kalitje, dhe fortësia e zgavrës së mykut të hedhjes së vdesit ndikon drejtpërdrejt në jetën e lodhjes së nxehtë dhe të ftohtë të mykut. Materialet e ndryshme, temperatura e ndryshme e shuarjes dhe temperatura e kalitjes janë gjithashtu të ndryshme. Për shembull, fortësia e mykut të hedhjes së aliazhit të aluminit-magnezit të çelikut 3Cr2W8V është përgjithësisht 42 ~ 48HRC dhe temperatura e kalitjes së tij zakonisht zgjidhet midis 560 ~ 620 ℃, por nëse përdoret shuarja e temperaturës së lartë, temperatura e kalitjes është aq 670 Fortësia pas shuarjes në 1150 ° C dhe zbutja në 650 ° C është 45HRC; ndërsa fortësia pas shuarjes në 1050 ° C dhe zbutja në 650 ° C është 35HRC.

3.6 Trajtimi i forcimit të sipërfaqes

Pas shuarjes dhe zbutjes së mykut të hedhjes së ngurtësisë, fortësia e sipërfaqes nuk është shumë e lartë. Në mënyrë që të fitohet fortësi e lartë dhe rezistencë ndaj konsumimit në sipërfaqen e mykut të hedhjes së vdesit, ndërsa pjesa thelbësore ende mban forcë dhe rezistencë të mjaftueshme, dhe për të përmirësuar performancën anti-ngjitëse të mykut të hedhjes së vdesit të aliazhit alumini-magnez, sipërfaqe nitridimi mund të kryhet në formën e hedhjes së vdesit. Ose trajtim nitrokarburizues. Përdorimi i trajtimit forcues dhe procesit të trajtimit të forcimit të sipërfaqes është një mënyrë e rëndësishme për të përmirësuar performancën dhe jetën e mykut. Për shembull, mesatarja e trajtimit të nxehtësisë nitrokarburizuese e mykut H13-hedhës është gaz amoniak + etanol, dhe procesi është 580 ℃ x4.5h. Pas shuarjes në 1030 ° C dhe zbutjes në 600 ° C dhe 580 trajtimit të nxehtësisë me nitrokarburizim të gazit, ngurtësia e sipërfaqes së mykut është mbi 900HV, ngurtësia e matricës është 46 ～ 48HRC, dhe rezistenca ndaj konsumimit, rezistenca ndaj lodhjes dhe rezistenca ndaj korrozionit të mykut janë përmirësuar shumë. .

Përfundim

Në prodhimin e formave të hedhjes së vdesit nga aliazh alumini-magnez, është e nevojshme të analizohen dhe studiojnë shkaqet e dështimit në përputhje me kushtet e punës së mykut, të zgjedhni saktë materialin e mykut dhe të formuloni një proces të arsyeshëm të trajtimit të nxehtësisë për të siguruar mykun ngurtësinë e sipërfaqes, rezistencën ndaj veshin, forcën dhe qëndrueshmërinë e bërthamës, dhe parandalimin e korrozionit të lëngshëm të metalit dhe ngjitjen e mykut. , Ulni në mënyrë efektive shkallën e refuzimit dhe rritni ndjeshëm jetën e shërbimit të mykut. Praktika e prodhimit ka provuar që ngrohja paraprake e mykut të hedhjes së aliazhit alumini-magnez në një temperaturë efektive dhe ekonomike mund të zvogëlojë ndryshimin e temperaturës midis mykut dhe copës së punës, të zvogëlojë gjenerimin e çarjeve të mykut, të zgjasë jetën e shërbimit të mykut dhe të rrisë produktiviteti Sigurisht, gjatë përdorimit të formave të hedhjes së vdesit nga aliazh alumini-magnez, përdorimi i saktë, menaxhimi i arsyeshëm dhe mirëmbajtja e kujdesshme janë gjithashtu masa efektive për të zvogëluar dështimin e hershëm të thyerjes së mykut dhe për të rritur jetën e shërbimit të mykut.

_{Faqet e Lidhura:prodhim i mykut}

Ju lutemi mbani burimin dhe adresën e këtij artikulli për ribotim: Masat për të përmirësuar jetën e mykut të hedhur në lidhje me aliazh alumini-magnez

Minghe Kompania Die Kallëp janë të përkushtuar për të prodhuar dhe për të siguruar cilësi dhe performancë të lartë Pjesë Kallëp (vdesin metalike hedh hedh pjesë kryesisht përfshijnë Hedhja e Vdekjes me Mure të Hollë,Dhoma e nxehtë Vdesin Kallëp,Oda e Ftohtë vdes Kallëp), Shërbimi Round (Shërbimi Die Casting,Machining CNC,Bërja e mykut, Trajtimi i sipërfaqes). Çdo hedhje alumini me porosi, hedhja e magnezit ose hedhjes së zinkut / zinkut dhe kërkesave të tjera të hedhjes janë të mirëseardhura të na kontaktoni.

Nën kontrollin e ISO9001 dhe TS 16949, Të gjitha proceset kryhen përmes qindra makinave të avancuara të hedhjes së vdesit, makinerive me 5 boshte dhe pajisjeve të tjera, duke filluar nga blasters deri te makinat larëse Ultra Sonic. Minghe jo vetëm që ka pajisje të përparuara, por edhe ka profesionistë ekip i inxhinierëve, operatorëve dhe inspektorëve me përvojë për të realizuar modelin e klientit.

Prodhuesi i kontratës së hedhjeve të vdesit. Aftësitë përfshijnë pjesë të hedhjes së aluminit në dhomën e ftohtë nga 0.15 bs. në 6 bs., konfigurimi i shpejtë i ndryshimit dhe përpunimi. Shërbimet e vlerës së shtuar përfshijnë lustrim, dridhje, çrregullime, shpërthim goditje, lyerje, plating, veshje, montim dhe vegla pune. Materialet e punuara me të përfshijnë lidhje të tilla si 360, 380, 383 dhe 413.

Ndihma për modelimin e hedhjes së zinkut / shërbimet inxhinierike njëkohësisht. Prodhuesi me porosi i hedhjes precize të zinkut. Mund të prodhohen hedhje miniaturë, hedhje me presion të lartë, formime me rrëshqitje të mykut, hedhje konvencionale të mykut, hedhje njësie dhe hedhje të pavarur të vdesit dhe hedhje të mbyllura të zgavrës. Kallëpet mund të prodhohen në gjatësi dhe gjerësi deri në 24 in. Në +/- 0.0005 in. Tolerancë.  

Prodhuesi i certifikuar ISO 9001: 2015 i magnezit të hedhur me vdes, Aftësitë përfshijnë hedhjen e ngurtë të magnezit me presion të lartë deri në 200 ton dhomë të nxehtë & 3000 ton dhomë të ftohtë, modelim të veglave, lustrim, formim, përpunim, pluhur & lyerje të lëngshme, QA të plotë me aftësi CMM , montimi, paketimi dhe dorëzimi.

Certifikuar ITAF16949. Përfshi shërbimin shtesë të hedhjes hedhjes së investimeve,hedh rërë,Kallëp graviteti, Kallëpi i humbur i shkumës,Kallëp centrifugale,Kallëp vakumi,Hedhja e përhershme e mykutAftësitë përfshijnë EDI, ndihmën inxhinierike, modelimin solid dhe përpunimin sekondar.

Industritë që hedh Pjesë Studime të Rastit për: Makina, Biçikleta, Aeroplanë, Instrumente muzikorë, Gjëra uji, pajisje optike, Sensorë, Modele, pajisje elektronike, Shtojca, Orë, Makineri, Motorë, Mobilje, Bizhuteri, Jigs, Telekom, Ndriçim, pajisje mjekësore, pajisje fotografike, Robotë, Skulptura, pajisje zanore, pajisje Sportive, Vegla pune, Lodra dhe më shumë. 

Çfarë mund t'ju ndihmojmë të bëni më tej?

∇ Shko tek faqja kryesore për Vdes Casting China

By Prodhuesi Minghe Die Kallëp | Kategoritë: Artikuj të dobishëm |material Tags: Kallëp alumini, Kallëp zinku, Hedhja e magnezit, Kallëp titaniumi, Kallëp çeliku inox, Kallëp bronzi,Kallëp bronzi,Videoja e hedhjes,Historia e kompanisë,Kallëp prej alumini | Komentet Joaktive